Об опасности коррозионных процессов при эксплуатации техники можно судить, выполняя непосредственные измерения коррозионных эффектов (глубины, площади повреждения, массы продуктов коррозии и т. п.), или фиксируя изменения некоторых показателей свойств металла в результате коррозии (механической прочности, электропроводности и т. п.), или осуществляя дистанционно периодические проверки эксплуатационных факторов (контроль температурно-влажностного режима, концентрации загрязнений в воздухе и т. п.) и работоспособности узлов и агрегатов (приборов) машин.

Кроме этого, условия эксплуатации можно моделировать с учетом значимых факторов на образцах металлов (лабораторные испытания), деталях и узлах на коррозионно-климатических станциях или микологических площадках (натурные испытания), на опытных образцах техники. Испытания могут быть длительными и ускоренными. Иногда применяют экспресс-методы.

Сведения о методах коррозионных испытаний и критериях оценки коррозионных эффектов приведены в работах. Кратко рассмотрим те из них, которые находят применение при эксплуатации машин.

  1. Визуальный метод широко применяется при эксплуатации машин и позволяет установить изменение микрогеометрии поверхности металла и защитного покрытия, адгезию последнего (вздутия, растрескивание, отслаивание), вид коррозионного разрушения. Его также применяют для оценки сплошной коррозии и некоторых видов локальной коррозии: пятнами, язвами, питтинговой и др. Локальную коррозию оценивают по глубине поражений и занимаемой ими площади поверхности. Обычно для оценки коррозионного эффекта используют балльную систему. Недостаток разработанных ранее шкал — расхождение в значениях баллов. Нами разработана универсальная шкала оценки состояния металлоконструкций, по которой коррозионное состояние оценивают соответствующей группой стойкости (0—V) или в баллах (0—10). Элементы конструкции, не подвергающиеся коррозии в данных условиях эксплуатации, относят к нулевой группе (совершенно стойкие) и оценивают в 0 баллов. При интенсивном протекании коррозионных процессов наблюдаются разрушения металлов, которые относят к пятой группе (нестойкие) и оценивают в 10 баллов. О начальных стадиях общей коррозии блестящих металлических поверхностей можно судить по изменению коэффициента отражения света, замеряя величину фототока с помощью фотоэлектрических блескомеров ФБ-2, ФМ-58 и др.
  2. Металлографические методы позволяют обнаруживать начальные стадии структурной коррозии, которые практически невозможно установить визуально. Их применение возможно в условиях эксплуатации металлоконструкций без отбора образцов (экспресс-методы).
  3. Химические и электрохимические методы позволяют идентифицировать состав металла элементов конструкции и продуктов коррозии, определить кислотность среды, оценить качество покрытий, выявить анодные и катодные зоны в условиях неравномерной и местной коррозии металлов, гетерогенные включения в металле, выходящие на его поверхность, используя капельный способ с применением соответствующего раствора или наложением влажной индикаторной бумаги.
  4. Механические испытания связаны с разрушением конструкции. Их проводят в ограниченном объеме, обычно при разборке в условиях ремонта путем отбора образцов и применения специальных машин и устройств. Метод состоит в сравнении механических свойств металла до и после коррозии. Механические методы включают испытания на растяжение, изгиб, ударную вязкость. В особых случаях определяют другие механические свойства металла (предела усталости, текучести и др.).  Иногда баки, трубопроводы и т. п. испытывают на прочность воздухом и водой. При таких испытаниях фиксируют предельные значения давления рабочего тела (воздуха, жидкости), по которым рассчитывают усилия разрушения конструкции для сравнения со стандартными. Испытания позволяют установить влияние условий эксплуатации и коррозионных процессов на прочностные и другие физико-механические характеристики элементов конструкции

 

  • Читать все новости