Метки: Цвет.мет.
Магниевые сплавы Магниевые <a href=сплавы" title="Магниевые сплавы" align="left" width="200" height="200" class=""/>

Магниевые сплавы являются наиболее легкими конструкционными материалами. Но они обладают достаточно высокими механическими свойствами, поэтому по удельной прочности значительно превышают большинство алюминиевых сплавов. По данному показателю они уступают только высокопрочным алюминиевым сплавам и сплавам на основе титана. Магниевые сплавы отлично поглощают ударные и вибрационные колебания. Из них производят корпусные детали, детали сидений транспортных средств с повышенной вибрацией (сельхозмашины, трактора), колеса самолетов и автомобилей.

Магниевые сплавы хорошо обрабатываются резанием, полируются, имеют отличный декоративный вид после нанесения защитных покрытий. Это позволяет рекомендовать их для деталей приборов, бытовой техники.

Первое время с начала промышленного производства магний имел исключительно стратегическое назначение и применялся только в военных целях. С конца 50х годов прошлого века наблюдается стабильный рост производства и потребления магния и магниевых сплавов, что связано с расширением сферы применения этих материалов, особенно в гражданском машиностроении.

Наиболее примечательным свойством магниевых сплавов, стимулирующим его применение в качестве конструкционного материала, является высокая удельная прочность (см. табл. 2). Для некоторых изделий использование магниевых сплавов вызвано технической необходимостью, и стоимость сплава не имеет первостепенного значения. Для гражданских изделий необходимо учитывать экономическую сторону выбора сплава. Так как магниевые сплавы конкурируют в первую очередь с алюминиевыми сплавами, то необходимо учитывать соотношение цен на магний и алюминий. Магний пока дороже алюминия. При отношении цен не более 1,25 применение магния эффективно и будет расти. В этом случае стоимость магниевого сплава не превы

сит стоимости заменяемого алюминиевого сплава, так как вес изделия в магниевом исполнении при равной прочности будет в 1,25–1,5 раза меньше, чем в алюминиевом исполнении. При отношении цен, близком к 1,5, темпы внедрения магния будут снижаться.

Главным потребителем магниевых сплавов длительное время была авиакосмическая отрасль промышленности. В последние десятилетия наблюдается постоянный рост их использования в автомобилестроении и электронной промышленности, где снижение веса также имеет особое значение. Снижение массы автомобиля улучшает эксплуатационные характеристики (маневренность, быстроходность, грузоподъемность), позволяет снизить расход топлива и сократить выбросы вредных веществ в атмосферу. В 2000 году в США на автомобиль в среднем приходилось 111,6 кг алюминиевых и 3,6 кг магниевых деталей. По прогнозам, в 2020 году в легковом автомобиле должно быть более 100 кг деталей из магниевых сплавов. Магниевые детали могут быть использованы во всех частях автомобиля: в двигателе с приводом, шасси, кузове и отделке салона. Основными препятствиями на пути широкого применения магниевых отливок в автомобильной и другой транспортной технике являются недостаточные прочность и сопротивление ползучести при температурах свыше 130 °С. Слабое сопротивление ползучести препятствует использованию магниевых сплавов для изготовления корпусных деталей, так как может привести к ослаблению болтовых соединений, образованию зазоров и утечке горючесмазочных материалов, повышению уровня шума и вибрации.

Длительное время основные магниевые сплавы могли эксплуатироваться только при температурах до 100–150 °С. В настоящее время созданы сплавы для работы при температурах до 350 °С, что позволило расширить области их применения. Но эти сплавы содержат дефицитные и дорогие добавки, поэтому продолжается разработка новых дешевых сплавов для литья под давлением. Следует отметить, что в автомобильной промышленности делается ставка на получение деталей литьем под давлением.

К недостаткам магниевых сплавов относится сложная технология их плавки и необходимость соблюдения особых правил безопасности на всех технологических переделах, связанных с нагревом.

  • Читать все новости