Для получения металлической связи между железом и алюминием и его сплавами применяются различные методы алитирования, т. е. покрытия железа слоем алюминия. Процесс алитирования сопровождается поверхностным насыщением материала (стали, чугуна и т. д.) алюминием, что придает ему окалиностойкость, сопротивление атмосферной коррозии и ряд других свойств. Алитированию подвергают чаще низкоуглеродистые стали, реже – среднеуглеродистые стали и чугун. В последнее время для повышения жаростойкости алитируют окалиностойкие и жаропрочные стали и сплавы, а также различные металлы – молибден, ниобий, титан, медь и др. Алитирование придает сталям, сплавам и различным металлам повышенную жаростойкость в некоторых агрессивных средах. Область применения процесса диффузионного алитирования в промышленности весьма обширна и перспективна. Алюминиевые покрытия обладают рядом преимуществ как экономического, так и технического порядка по сравнению с цинковыми, оловянными и свинцовыми покрытиями. Основными методами алитирования являются: 1) алитирование в порошкообразных смесях (калоризация); 2) алитирование распылением и напылением (металлизация); 3) алитирование в вакууме; 4) газовое алитирование; 5) плакирование; 6) электролитическое покрытие и 7) алитирование погружением в расплавленный алюминий либо в его сплав. Алитирование в порошкообразных смесях. Прежде всего алитируемую поверхность очищают от окалины и грязи, после чего изделия упаковывают в воздухонепроницаемые реторты, барабаны или в обычные цементационные ящики и засыпают алитирующей смесью. Смесь состоит из пудры или порошка алюминия либо ферроалюминия и добавок. В качестве добавок в смесь входят окись алюминия или молотая глина (для предотвращения спекания) и хлористый аммоний либо хлористый алюминий (для защиты изделий и алюминия от окисления). Алитирование в порошкообразных смесях проводится при довольно высоких температурах (900 – 1080 °С). Продолжительность обработки в зависимости от температуры и состава смеси составляет от 4 до 30 ч, в результате чего получаются слои толщиной от 0,03 до 1,5 мм. Поверхностный слой покрытия крайне хрупок из-за повышенного содержания алюминия (36 – 65 %), поэтому после алитирования проводится высокотемпературный отжиг (815 – 1000 °С), в результате которого содержание алюминия в поверхностном слое снижается до 20 – 30 %, а общая толщина слоя увеличивается. Этот способ покрытия рекомендуется применять только для деталей сложной конфигурации, а для простых деталей лучшие результаты дает алитирование погружением, так как алитирование в порошкообразных смесях отличается сложностью и высокой стоимостью.
  • Читать все новости